| 초록 |
탄소 성형체의 물성은 사용된 필러, 바인더, 혼련 방법, 성형 방법 등 다양한 공정변수에 의하여 변화된다. 특히 성형은 조건에 따라 탄소 성형체에 방향성을 부여할 수 있으며, 전기전도성에 영향을 미치는 기공율을 감소시킬 수 있는 중요한 공정변수이다. 본 연구에서는 탄소 성형체의 열전도도를 향상시키기 위하여 침상 코크스와 바인더 피치의 비율을 조절하였으며, 다양한 압력으로 성형체를 제조하였다. 혼련된 시료는 단축 성형기를 이용하여 0~50MPa의 압력을 가하여 성형체를 제조하였고, 2800 ℃에서 열처리하여 탄소성형체로 제조하였다. 제조된 탄소성형체의 특성은 밀도, 기공율 및 열전도도로 분석하였다. 침상코크스와 바인더 피치의 비율이 9:1과 8:2인 경우 성형체가 제조되지 않았고, 7:3인 경우 열처리시 스웰링 현상이 발생하였다. 반면 7.6:2.4인 경우 우수한 성형 특성이 나타났다. . 제조된 탄소 성형체의 겉보기 밀도는 성형 압력이 증가할수록 증가하였으며, 1.28 g/cm3 (0MPa)에서 최대 1.59 g/cm3 (50MPa)까지 증가하였다. 이러한 밀도의 증가는 기공율의 감소를 의미하며, 열전도도 또한 증가할 것으로 사료된다. |
